Conformar o arrancar. Comprimir o tensionar. La fatiga manda.

Por tres razones. La primera, la tensión residual de compresión en el fondo del filete, que es justo donde más se carga la pieza: hay que vencer esa compresión antes de que la tracción empiece a abrir grietas de fatiga. La segunda, el acabado: la rosca laminada queda en Ra 0,4-0,8 µm frente a los 1,6-3,2 de la cortada, y una superficie más lisa ofrece menos puntos donde nazca la grieta. La tercera, la fibra: en la laminada sigue continua alrededor del perfil, mientras que al cortar queda interrumpida allí donde se arrancó el metal. Sumado todo, la vida a fatiga se multiplica por dos o por cuatro.

No. La rosca laminada exige tres cosas. Primera, un material dúctil que se conforme en frío sin agrietarse: aceros hasta unos 40 HRC, aluminio, latón, cobre y algunas aleaciones de níquel. Quedan fuera los materiales muy duros, de 60 HRC en adelante, los frágiles como la fundición y ciertos bronces, y algunos aceros de herramienta ya templados. Segunda, que la rosca sea exterior, pues el roscado por deformación interior tiene poco alcance. Y tercera, que la rosca termine antes de otras cotas de la pieza, porque las peines de laminar tienen una longitud fija. Para la mayoría de la tornillería aeronáutica, la rosca laminada sirve; en fijaciones muy templadas hay que cortar la rosca después del temple.

La rosca laminada es rápida: de uno a tres segundos frente a los treinta o sesenta que exige cortarla. La máquina es cara, más de cincuenta mil dólares, pero se amortiza con el volumen. La rosca cortada va más despacio, aunque el equipo es barato y flexible. Por encima de diez mil piezas al año la laminada siempre sale más barata; en prototipos o por debajo de mil al año conviene cortarla. Y para roscas especiales fuera de norma, cortar también, porque unos rodillos a medida cuestan caros.

En acero templado no se puede laminar: el material está demasiado duro para conformarlo en frío. La secuencia normal es otra: mecanizar la pieza casi a medida final, laminar la rosca mientras sigue blanda y templar y revenir después. Así la rosca conserva las propiedades del laminado a través del tratamiento. Eso sí, el tratamiento puede deformarla un poco, de modo que en aplicaciones de precisión conviene rectificarla después. Por encima de 45 HRC, lo corriente es rectificar la rosca una vez templada la pieza.

Para roscas interiores en materiales dúctiles existe el roscado por deformación, que usa un macho de conformar en lugar de uno de cortar. Sus ventajas: rosca más resistente, mejor acabado y ninguna viruta. Sus límites: si el agujero queda pequeño, es más difícil que el macho rompa, porque es más robusto. Va bien en aluminio, latón y acero dulce, y no sirve para acero templado, fundición ni materiales frágiles. En la fabricación de gran volumen se usa cada vez más para las roscas interiores.

La indicación normal en el plano, del tipo «M10x1,5», no dice si la rosca va laminada o cortada. Si la pieza es crítica a fatiga, añada una nota: «roscas laminadas según AMS 2760» o simplemente «las roscas serán laminadas». En aeronáutica suele especificarse; en trabajo general se deja al criterio del fabricante, y nosotros elegimos según la cantidad y el material. Si necesita rosca laminada, dígalo de forma explícita.