Termoplásticos técnicos. Piezas grandes. Homologados para aeronáutica.

A favor del FDM: el Ultem 9085, con la homologación aeronáutica de llama, humo y toxicidad, que ningún otro proceso de impresión ofrece; la posibilidad de imprimir PEEK; un volumen de construcción mayor; ABS y policarbonato técnicos con propiedades parecidas a las de serie; y una resistencia que varía según la dirección, lo que permite orientarla a conveniencia. A favor del SLS: mejor acabado, sin soportes, más apto para piezas pequeñas y con ciclo más corto por pieza cuando se imprime en lote. Para aeronáutica con material especificado, FDM. Para electrónica de consumo y prototipos corrientes, SLS o MJF.

El FDM deja las líneas de capa a la vista, con ese aspecto acanalado tan suyo. Sin acabado posterior no vale para piezas donde el aspecto importe. Para suavizarlo hay alisado por vapor —acetona en el ABS y disolventes propios de cada material—, lijado y pintura, o alisado químico. En prototipos técnicos y piezas funcionales las líneas son solo cuestión de vista. Para producto final que deba salir liso, mire al MJF o a la SLA.

En FDM lo corriente es ±0,2 a 0,5 mm en las cotas críticas. Las piezas grandes se deforman más al enfriarse: a mayor tamaño, peor precisión. Cuando una cota no admite holgura, se mecaniza después y esa medida entra en tolerancia de CNC. En piezas aeronáuticas con exigencias dimensionales, ese repaso mecanizado tras el FDM es lo habitual.

El Ultem 9085 es un material certificado por la FAA para interiores de aeronave según la FAR 25.853, y cumple las exigencias de llama, humo y toxicidad. Sus propiedades mecánicas bastan para el interior no estructural: piezas de cabina, herrajes de los compartimentos superiores y guarnecidos. El flujo habitual en aeronáutica es imprimir → inspeccionar → cualificar según la especificación del cliente. Hay clientes aeronáuticos que ya usan Ultem por FDM en piezas de interior de serie: es un proceso validado.

Imprimir PEEK por FDM exige máquinas de alta temperatura: boquilla por encima de 400 °C, cámara por encima de 200 y cama por encima de 160. Pocas máquinas dan eso y pocos talleres lo ofrecen. Además la pieza no rinde igual en todas las direcciones: suele quedarse en el 70 u 80 por ciento de lo que rinde el PEEK inyectado. Para un prototipo de PEEK, el FDM es lo más rápido. Para PEEK de serie, mecanizar a partir de barra extruida suele dar mejores propiedades mecánicas.

En piezas de nailon de tamaño parecido, el FDM cuesta lo mismo o algo más que el SLS o el MJF. Los materiales técnicos, el Ultem y el PEEK, salen bastante más caros: una pieza de Ultem 9085 vale de tres a cinco veces lo que la misma en nailon PA12. En piezas grandes el FDM es lo más económico, porque abarca tamaños que los otros procesos no alcanzan. Para prototipos funcionales corrientes en nailon, el SLS o el MJF salen más baratos; para termoplásticos técnicos especiales o piezas grandes, el proceso indicado es el FDM.