Termoplásticos técnicos. Peças grandes. Homologados para a aeronáutica.

A favor do FDM: o Ultem 9085, com a homologação aeronáutica de chama, fumo e toxicidade, que nenhum outro processo de impressão oferece; a possibilidade de imprimir PEEK; um volume de construção maior; ABS e policarbonato técnicos com propriedades próximas das de série; e uma resistência que varia com a direção, o que permite orientá-la a jeito. A favor do SLS: melhor acabamento, sem suportes, mais apto para peças pequenas e com ciclo mais curto por peça quando se imprime em lote. Para aeronáutica com material especificado, FDM. Para eletrónica de consumo e protótipos correntes, SLS ou MJF.

O FDM deixa as linhas de camada à vista, com aquele aspeto estriado que lhe é próprio. Sem acabamento posterior não serve para peças em que o aspeto conte. Para suavizar há alisamento a vapor — acetona no ABS e solventes próprios de cada material —, lixagem e pintura, ou alisamento químico. Em protótipos técnicos e peças funcionais as linhas são só questão de vista. Para produto final que tenha de sair liso, olhe para o MJF ou para a SLA.

No FDM o corrente é ±0,2 a 0,5 mm nas cotas críticas. As peças grandes deformam-se mais ao arrefecer: quanto maiores, pior a precisão. Quando uma cota não admite folga, maquina-se depois e essa medida entra em tolerância de CNC. Em peças aeronáuticas com exigências dimensionais, esse retoque maquinado depois do FDM é o habitual.

O Ultem 9085 é um material certificado pela FAA para interiores de aeronave segundo a FAR 25.853, e cumpre as exigências de chama, fumo e toxicidade. As suas propriedades mecânicas bastam para o interior não estrutural: peças de cabina, ferragens dos compartimentos superiores e guarnecimentos. O fluxo habitual na aeronáutica é imprimir → inspecionar → qualificar segundo a especificação do cliente. Há clientes aeronáuticos que já usam Ultem por FDM em peças de interior de série: é um processo validado.

Imprimir PEEK por FDM exige máquinas de alta temperatura: bico acima de 400 °C, câmara acima de 200 e mesa acima de 160. Poucas máquinas o fazem e poucas oficinas o oferecem. Além disso a peça não rende igual em todas as direções: fica em regra nos 70 a 90 por cento do que rende o PEEK injetado. Para um protótipo em PEEK, o FDM é o mais rápido. Para PEEK de série, maquinar a partir de varão extrudido costuma dar melhores propriedades mecânicas.

Em peças de nylon de tamanho parecido, o FDM custa o mesmo ou um pouco mais do que o SLS ou o MJF. Os materiais técnicos, o Ultem e o PEEK, saem bastante mais caros: uma peça em Ultem 9085 vale três a cinco vezes o que a mesma em nylon PA12. Em peças grandes o FDM é o mais económico, porque abrange tamanhos que os outros processos não alcançam. Para protótipos funcionais correntes em nylon, o SLS ou o MJF saem mais baratos; para termoplásticos técnicos especiais ou peças grandes, o processo certo é o FDM.