공업용 열가소성 수지. 큰 부품. 항공 인정을 받음.

FDM의 강점은 이렇습니다. 다른 조형 방식에는 없는, 연소·연기·독성의 항공 인정을 받은 Ultem 9085. PEEK를 다룰 수 있다는 것. 조형 공간이 넓다는 것. 양산에 가까운 성질의 공업용 ABS와 폴리카보네이트. 그리고 강도가 방향에 따라 달라 원하는 쪽으로 세울 수 있다는 것. SLS의 강점은 면이 곱고, 지지대가 없고, 작은 부품에 낫고, 한 판에 모아 찍으면 개당 시간이 짧다는 것입니다. 재료를 지정하는 항공 용도라면 FDM, 소비자 전자와 보통의 시제품이라면 SLS나 MJF입니다.

FDM은 적층 선이 눈에 보여, 그 특유의 골이 진 모습이 남습니다. 후처리 없이는 겉모습을 따지는 자리에 못 씁니다. 매끄럽게 하려면 증기 연마가 있습니다. ABS에는 아세톤, 다른 재료에는 저마다의 용제를 씁니다. 아니면 갈고 칠하거나 화학으로 다듬습니다. 기술 시제품과 실동 부품에서 그 선은 보기의 문제일 뿐입니다. 매끈해야 하는 완제품이라면 MJF나 SLA를 보십시오.

FDM은 요긴한 자리에서 ±0.2~0.5 mm가 보통입니다. 큰 부품일수록 식으면서 더 뒤틀려 정확도가 떨어집니다. 공차가 빠듯한 자리는 나중에 깎으면 그 치수만 절삭 공차에 듭니다. 치수 요구가 있는 항공 부품이라면 FDM 뒤에 절삭으로 다듬는 것이 기본입니다.

Ultem 9085는 FAR 25.853에 따라 FAA가 항공기 내장용으로 인정한 재료이며, 연소와 연기와 독성의 요구를 채웁니다. 기계적 성질은 구조를 맡지 않는 내장, 곧 객실 부품과 머리 위 수납 금구와 내장재에는 넉넉합니다. 항공에서의 통상 흐름은 찍는다 → 검사한다 → 고객 사양대로 인정받는다입니다. 이미 FDM Ultem을 양산 내장 부품에 쓰는 항공 고객도 있어, 공정은 검증되어 있습니다.

FDM으로 PEEK를 찍으려면 고온 전용 장비가 있어야 합니다. 노즐은 400도가 넘고, 챔버는 200도, 베드는 160도를 넘겨야 합니다. 그렇게 되는 장비가 드물고 다루는 업체도 적습니다. 게다가 부품은 방향에 따라 성질이 달라, 대개 사출 PEEK의 70에서 90퍼센트에 머뭅니다. PEEK 시제품이라면 FDM이 가장 빠릅니다. 양산 PEEK라면 압출 봉재에서 깎는 편이 대체로 기계적 성질이 낫습니다.

비슷한 크기의 나일론 부품이라면 FDM은 SLS나 MJF와 같거나 조금 비쌉니다. 공업용 재료인 Ultem과 PEEK는 꽤 비싸서, Ultem 9085 부품은 나일론 PA12의 서너 배에서 다섯 배입니다. 큰 부품이라면 FDM이 가장 값쌉니다. 다른 방식이 닿지 못하는 치수를 감당하니까요. 나일론의 보통 실동 시제품이면 SLS나 MJF가 싸고, 특수한 공업용 열가소성 수지나 큰 부품이면 FDM이 맞는 공정입니다.