Typ II – dekoratives Eloxal
Typ II baut über dem Grundmetall eine 5 bis 25 Mikrometer starke Aluminiumoxidschicht auf. Diese Schicht ist porös – man stelle sich winzige senkrechte Röhrchen vor – und nimmt deshalb Farbstoff in jedem Ton an: Schwarz, Rot, Blau, Gold, ein eigener Pantone-Ton. Nach dem Färben werden die Poren in heißem Wasser oder Nickelacetat verdichtet, damit die Farbe hält. Das Ergebnis ist eine glatte, harte, korrosionsbeständige Zierschicht, die hochwertig aussieht und satt in der Hand liegt.
Nehmen Sie Typ II für Unterhaltungselektronik, optische Gehäuse, Halterungen, die etwas hermachen sollen, und Teile, bei denen die Farbe als Kennzeichnung dient. Für Gleitflächen taugt er nicht: Die Schicht ist dünn und scheuert irgendwann durch.
Typ III – Harteloxal
Typ III baut 25 bis 75 Mikrometer auf – manche Vorschriften gehen bis 100 –, und die Schicht ist dichter. Heraus kommt in etwa die Härte von Baustahl, umgerechnet 60 bis 70 HRC. Die Standardfarbe ist Schwarz oder Dunkelgrau, denn die dichte Schicht nimmt Farbstoff kaum an. Setzen Sie ihn auf Gleitflächen, Zahnflanken, Motorbauteile und alles, was mechanischem Verschleiß ausgesetzt ist.
Der Haken: Typ III trägt spürbar auf. Eine Schicht von 50 Mikrometern lässt die Maße je Seite um etwa 25 Mikrometer wachsen. Fertigen Sie eng tolerierte Stellen deshalb vor dem Eloxieren 25 bis 50 Mikrometer im Untermaß.
Was wir unseren Kunden raten
Liegt Ihr Teil in einer Schublade, auf einem Schreibtisch oder in einem Gehäuse: Typ II. Gleitet es an einem anderen Teil, fällt es auf Beton oder sieht es abrasiven Verschleiß: Typ III. Ist es zugleich Zierteil und Verschleißteil: Typ III in Schwarz, und nehmen Sie das Aussehen, wie es kommt. Brauchen Sie Optik und Funktion in einer Schicht, denken Sie über eine PVD-Beschichtung nach; sie bietet eine Verschleißfestigkeit wie Typ III in Chrom- oder Goldtönen.
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