Dekorativ oder funktional. Dünn oder dick. Farbe oder Verschleiß.

Typ III hinterlässt eine weit härtere Oberfläche als Typ II: 300 bis 500 HV gegenüber 200 bis 250. Erreicht wird das durch einen kälteren Elektrolyten von –5 bis +5 °C statt Raumtemperatur, höhere Spannung und längere Prozesszeit. Die entstehende Oxidschicht ist dichter und härter und hält dem Verschleiß fünf- bis zehnmal besser stand. Genau dafür setzt man sie ein.

Die Schicht des Typs III ist dunkler und poröser als die des Typs II und nimmt Farbstoff anders auf. Schwarz zieht gut ein und ergibt ein gleichmäßiges, tiefes Schwarz; andere Farben wirken matter und weniger leuchtend als bei Typ II. Für kräftige Farben also Typ II, für verschleißfestes Schwarz Typ III. Ein paar weitere Töne sind bei Typ III möglich – Bronze, Rotbraun, Dunkelblau –, doch die Palette bleibt schmal.

Typ III ist dick: Diese 25 bis 75 µm verändern das Maß spürbar, je zur Hälfte nach innen und nach außen. Bei eng tolerierten Stellen wie Lagerbohrungen oder Anlageflächen muss man das einrechnen oder abdecken. Üblich ist, solche Maße vor dem Eloxieren etwas im Untermaß zu fertigen und das Sollmaß erst mit der Schicht zu erreichen. Abgedeckt werden gern Innengewinde und Lagerbohrungen – das kostet extra, sichert aber die Maßhaltigkeit.

Schwierig: Es sind verschiedene Verfahren, und ein Eloxaldurchgang liefert nur einen Typ. Die Auswege: Bereiche abdecken und ein zweites Mal eloxieren, was teuer ist und die Lieferzeit verdoppelt; das ganze Teil in Typ II eloxieren und nur die Verschleißstellen anders aufwerten, etwa durch eine PVD-Schicht oder einen Einsatz; oder umkonstruieren, sodass ein Typ genügt. Bei den meisten Teilen entscheiden Sie sich für einen – die Mischung ist Spezialarbeit.

Typ III hat dank der dickeren, dichteren Schicht die höhere Durchschlagfestigkeit: über 800 V/µm gegenüber 200 bis 400 bei Typ II. Genutzt wird das zur elektrischen Isolierung in Luftfahrt und Industrie. Als Alternativen bleiben das seltene leitfähige Eloxal oder eine bewusst nicht eloxierte Fläche mit Isolierhülse. Bei Aluminiumteilen unter Hochspannung liefert Typ III eine brauchbare elektrische Trennung.

Typ II wie Typ III verbessern den Korrosionsschutz gegenüber blankem Aluminium erheblich. Typ III ist dicker und dichter und schützt deshalb auf Dauer besser, vor allem in rauer Umgebung. Für den Außeneinsatz an der Küste oder auf See über zwanzig Jahre und mehr nimmt man Typ III; bei Unterhaltungselektronik im Innenraum genügt Typ II. Das Verdichten nach dem Färben verbessert beide noch einmal.