装飾か機能か。薄いか厚いか。色か耐摩耗性か。

III型はII型よりはるかに硬い面をつくります。300から500HVに対し、II型は200から250HV。室温ではなく−5℃から5℃という低温の電解液、高い電圧、長い処理時間がその差を生みます。できあがる酸化皮膜は緻密で硬く、耐摩耗性はII型の五倍から十倍。まさにそのために使われる皮膜です。

III型の皮膜はII型より暗く多孔質で、染料の入り方が違います。黒はよく染み込み、むらのない深い黒になりますが、ほかの色はII型に比べてくすみ、鮮やかさに欠けます。鮮やかな色が要るならII型、耐摩耗性のある黒が要るならIII型です。III型でもブロンズや赤茶、濃紺といった色は出せますが、選べる幅は狭いままです。

III型は厚く、25から75マイクロメートルが寸法を目に見えて動かします。半分が内側へ、半分が外側へ伸びるのです。軸受穴や合わせ面のように公差の厳しい箇所では、この増加を見込むか、覆って処理を避けます。よく採られるのは、III型をかける箇所をあらかじめ少し小さめに削り、皮膜で目標寸法に持っていくやり方です。覆う対象は主にめねじと軸受穴で、費用は増えますが寸法精度は守られます。

難しいでしょう。工程が別物で、一度の処理では一種類しか得られません。逃げ道は三つ。一部を覆って二度目の処理をかける方法は、費用がかさみ納期も倍になります。全体をII型で仕上げ、摩耗する箇所だけPVD被膜や挿入部品といった別の手で補強する方法もあります。あるいは一種類で済むよう設計を改める。たいていの部品では一種類に決めるのが賢明で、混在は特殊な仕事です。

III型は皮膜が厚く緻密なぶん絶縁破壊強さが高く、800V/µmを超えます。II型は200から400V/µmです。航空宇宙や産業機械では、これを電気的な絶縁に用います。ほかの手立てとしては、まれに使われる導電性陽極酸化か、あえて陽極酸化せずに絶縁スリーブをかぶせる方法があります。高電圧を扱うアルミニウム部品では、III型が実用になる絶縁を与えてくれます。

II型もIII型も、素地のままのアルミニウムに比べれば耐食性は格段に上がります。III型のほうが厚く緻密なので、長い年月、とくに過酷な環境での防食に強い。海辺や船上で二十年を超えて使うならIII型、屋内の民生電子機器ならII型で足ります。染色後の封孔処理を行えば、どちらもさらによくなります。