Grundprinzipien.
0,5 bis 0,8 mm
Beim Fräsen liegt das praktische Minimum bei 0,8 mm in Aluminium. Unter 0,5 mm schwingt und rattert es.
0,8 bis 1,0 mm
Bei Stahl sind 0,8 mm das Minimum. Er ist zäher und steifer als Aluminium.
1,0-1,5 mm
Titan federt beim Zerspanen zurück. Seine Grenzen sind enger als die von Stahl.
1,0 bis 3,5 mm
Beim Kunststoffspritzguss die Wände gleichmäßig halten; üblich sind 1-3,5 mm.
0,5 bis 3 mm
Standardblech liegt bei 0,5 bis 3 mm. Dünner ist Folie, dicker ist Platte.
Verfahrensabhängig
Mindestwerte: SLA 0,5 mm, SLS 0,8 mm, FDM 1,2 mm.
Häufige Fragen
Unterhalb dieser Grenzen kommt es zu Schwingungen beim Zerspanen, zu Durchbiegung im Betrieb und zu Bruch beim Handhaben. Es geht um praktische Zuverlässigkeit.
Das Schlankheitsverhältnis zählt. Über einem Verhältnis Höhe zu Dicke von 5 sinkt die Steifigkeit und die Schwingung nimmt zu.
Die Mindestwandstärke ist eine Frage der Festigkeit. Für die Steifigkeit, also gegen Durchbiegung, braucht es meist mehr als das Minimum.
Großserienteile sind gut bewerkzeugt und halten engere Werte. Prototypen brauchen zur Sicherheit oft etwas mehr Wandstärke.
Ein festerer Werkstoff erlaubt dünnere Wände. 7075 kommt mit weniger aus als 6061, PEEK mit weniger als Nylon.
Rippen, Knotenbleche und abgekantete Flansche bringen Steifigkeit ohne zusätzliche Wandstärke. Ein gängiger DFM-Kniff.
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