Cuatro principios para las piezas fresadas.
Haga los radios interiores lo mayores posible
Toda esquina interior vertical queda con un radio, porque la herramienta es redonda. Cuanto mayor es el radio, mayor y más rígida puede ser la fresa, más deprisa se arranca material y menos cuesta la pieza. Evite las esquinas interiores vivas.
Limite la profundidad de cajera a 4-6 veces el diámetro de la herramienta
Más allá de seis veces el diámetro de la herramienta hacen falta fresas largas y esbeltas que vibran y cortan despacio. En una cajera de 10 mm de ancho, lo ideal es no pasar de 50 mm de profundidad.
Use diámetros de fresa estándar
Ajuste los radios interiores y los diámetros de agujero a las medidas corrientes de fresas y brocas: 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16 y 20 mm. Evite la herramienta a medida.
Evite paredes altas y delgadas
Las paredes altas y delgadas vibran durante el mecanizado —el conocido chatarreo—, con lo que el acabado empeora y la medida se va. El límite de esbeltez: altura no mayor de cuatro veces el espesor en aluminio, y de tres en acero.
Las esquinas del fondo de la cajera también cuentan.
La fresa recta corriente deja una esquina viva donde el fondo se junta con la pared, y ahí se concentran las tensiones si la zona va cargada.
Un radio previsto en el fondo exige fresa tórica o esférica. Reduce la concentración de tensiones: cuesta algo más, pero la pieza aguanta mejor la fatiga cuando la carga es cíclica.
Radio de fondo recomendado: 0,5 mm como mínimo, y de 1 a 2 mm donde la fatiga sea crítica. Especifique al menos 0,5 mm en cualquier cajera en la que la tensión importe.
Reglas para taladrar y escariar.
Profundidad estándar
Hasta cuatro veces el diámetro es lo corriente. Más allá hay que picotear el taladro o recurrir a la broca de cañón, con el sobrecoste que eso supone.
Mínimo práctico
Por debajo de 2 mm de diámetro, las brocas se desvían y se rompen. Recurra entonces a la electroerosión o al taladrado por láser.
Agujero escariado
Para ajustes H7, taladre por debajo de la medida y escarie después. Cuente con ese paso ya en el DFM.
Achaflane la entrada
Especifique un chaflán en la entrada del agujero: alinea el tornillo y evita rebabas.
Profundidad de rosca
Una profundidad de rosca de 1,5 a 2 veces el diámetro da ya la resistencia plena. Más allá solo añade coste, no fuerza.
Rosca estándar mínima
En producción, especifique M3 o mayor. De M2 hacia abajo, la rosca es frágil y lenta de hacer.
Cuándo especificar fresado de cinco ejes.
Cinco ejes ganan cuando
Tres ejes bastan cuando
Preguntas frecuentes
Dé al radio interior al menos un tercio de la profundidad de la cajera: en una cajera de 15 mm, R5 como mínimo. Así una fresa de 10 mm llega hasta el fondo, mucho más deprisa que una más pequeña. Un radio menor obliga a herramienta especial y a cortar más despacio.
Sí. El aluminio perdona más: admite paredes más finas, cajeras más hondas y velocidades mayores. El inoxidable y el titanio piden herramienta más rígida y velocidades menores, así que conviene engrosar las paredes y aligerar la profundidad de las cajeras. En los plásticos, la maquinabilidad varía según el material.
Por defecto, la ISO 2768-m o un ±0,1 mm sirven para casi todo. Reserve las tolerancias estrechas, del orden de ±0,025, para asientos de rodamiento, superficies de acoplamiento y agujeros de pasadores. Y no especifique nunca ±0,01 si no es de verdad imprescindible: cuesta de cinco a diez veces más.
Por lo general, los cinco ejes son más rápidos y más exactos cuando la geometría lo pide. En piezas prismáticas sencillas, uno o dos amarres en tres ejes salen más baratos. El punto de inflexión: si en tres ejes la pieza necesita cuatro amarres o más, los cinco ejes suelen ganar.
El acabado de fresado corriente es Ra 1,6-3,2 µm. Con fresado fino, de CBN o diamante, se llega a Ra 0,4-0,8 µm. Por debajo de Ra 0,4 hay que rectificar o pulir. Especifique según la función: un acabado sobredimensionado dispara el coste.
Sí. Toda oferta lleva revisión de DFM sin coste añadido. Detectamos los detalles que encarecen la pieza y proponemos cambios que mantienen la función y mejoran la fabricabilidad. Es frecuente ahorrar entre un 20 y un 40 % del coste de mecanizado.
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