Chispas frente a filos. Cualquier dureza. Dos procesos que se complementan.

En el corte por hilo, un alambre fino de 0,1 a 0,3 mm recorre la pieza como una sierra de cinta y corta perfiles planos a través de todo el espesor: punzones, matrices, engranajes, contornos complicados. En la penetración, un electrodo con forma se hunde en la pieza y abre cavidades de molde, detalles interiores y bolsas ciegas de forma complicada. Son dos procesos con capacidades distintas, y en casi todo trabajo de molde se emplean uno tras otro.

La electroerosión cuesta entre dos y diez veces más que el CNC por la misma cantidad de material arrancado. Se justifica cuando la cota es imposible por CNC, como una esquina interior viva en una pieza templada; cuando mecanizar el material templado exigiría herramienta especial más cara que la propia electroerosión; cuando las cotas son muy pequeñas, por debajo de 2 mm, y fresar deja de ser práctico; o cuando son profundas y estrechas. Lo razonable es combinarlas: desbastar el grueso por CNC y dejar a la electroerosión solo las cotas que solo ella puede hacer.

La electroerosión deja una capa refundida de 0,01 a 0,05 mm, material resolidificado con la estructura alterada. Para la mayoría de las aplicaciones no supone problema. En piezas críticas a fatiga, sin embargo, esa capa puede ser el origen de una grieta, y conviene pulir o rectificar después. El corte por hilo deja mejor superficie que la penetración, porque admite pasadas de acabado más finas. En aeronáutica, las especificaciones de electroerosión suelen exigir verificar la integridad superficial.

El orden habitual en un molde de inyección es este: primero se fresa por CNC el grueso, que es la forma más rápida de quitar material; después entra la electroerosión por penetración en lo que el CNC no puede dar —esquinas interiores vivas, detalles complejos de cavidad, rincones profundos—; luego el hilo hace los agujeros de expulsores y las ranuras precisas; y por último se pule y se textura según haga falta. La electroerosión se ocupa de entre el 10 y el 30 % de las cotas del molde que el CNC no alcanza: es un complemento imprescindible, no un sustituto.

La electroerosión de agujero pequeño, también llamada de agujero rápido, usa un electrodo tubular fino que gira y perfora agujeros pequeños y profundos: de 0,1 a 6 mm de diámetro y más de 100 mm de profundidad. Sirve para los agujeros de refrigeración de los álabes de turbina, para los agujeros de inicio del corte por hilo y para cualquier taladro fino y hondo. Avanza de 20 a 100 mm por minuto, a menudo más deprisa que el microtaladrado convencional en agujeros profundos. Es un proceso especializado que coordinamos cuando la aplicación lo pide.

La textura que deja la electroerosión se regula eligiendo el electrodo y los parámetros de descarga. En acabado fino se alcanza Ra 0,2 µm con las últimas pasadas. En texturado grueso se busca a propósito Ra 6,3 µm o más, para dar fricción, mejorar el pegado o por estética, como en las texturas de molde de inyección. La serie VDI 9-45 es lo que suele especificarse en cavidades de molde: da desde un mate uniforme hasta un grano de piel. Es una cota corriente en moldes de productos de consumo.