火花と刃。硬さを問わず。互いを補う二つの工程です。

ワイヤ放電は、0.1～0.3mmの細い線が帯鋸のように材料を通り抜け、板厚いっぱいに平面の輪郭を切ります。パンチ、ダイ、歯車、込み入った輪郭に。形彫り放電は、形をもった電極が材料に沈み込み、金型のキャビティ、内部の形状、複雑な形の止まり穴を作ります。二つは能力の異なる工程で、金型の仕事ではたいてい順に使います。

同じ量を削るなら、放電加工はCNCの二倍から十倍の費用がかかります。それでも見合うのは、CNCでは不可能な形状のとき — 焼入れ材の鋭い内角のように。焼入れ材を削るのに特殊工具が要り、その費用が放電加工を上回るとき。形状が2mm未満と小さすぎ、フライスでは現実的でないとき。そして深く狭い形状のとき。賢いのは組み合わせることです。大半はCNCで削り落とし、放電加工にはそれでしかできない形状だけを任せます。

放電加工は「再凝固層」を残します。厚さ0.01～0.05mm、いったん溶けて固まり直した、組織の変わった層です。たいていの用途では差し支えありません。ただし疲労が効く部品では、この層が亀裂の起点になりうるので、加工後に研磨や研削が必要になることがあります。ワイヤ放電は形彫り放電より面がよく、細かい仕上げ送りが使えるからです。航空分野では、放電加工の仕様が表面の健全性の確認を求めることも少なくありません。

射出成形金型の段取りはこう進みます。まずCNCで大半を削る — 材料を落とすにはこれがいちばん速い。次に形彫り放電が、CNCでは出せないところを引き受けます。鋭い内角、キャビティの込み入った細部、深い部位。続いてワイヤ放電がエジェクタピンの穴と精密な溝を切る。最後に磨き、必要ならシボを入れる。CNCの届かない金型形状の一割から三割を放電加工が担うわけで、置き換えではなく、欠かせない補い役です。

細穴放電加工は、回転する細い管状の電極で、小さく深い穴をあけます。直径0.1～6mm、深さは100mmを超えます。タービン翼の冷却孔、ワイヤ放電の糸通し穴、細くて深い穴に使います。送りは毎分20～100mmで、深い細穴では従来のマイクロドリルより速いことも多いのです。用途に応じて手配する特殊工程です。

放電加工の肌は、電極の選び方と放電条件で調えられます。細かく仕上げるなら、最後の送りでRa 0.2µmまで出せます。逆にRa 6.3µm以上の粗い肌をわざと作ることもあります。摩擦をもたせたり、接着をよくしたり、成形品のシボのように見た目のためだったり。金型のキャビティにはVDIのシボ規格（VDI 9-45）がよく指定され、均一なつや消しから革シボまで決まった肌が出せます。民生品の金型では見慣れた指定です。