저희가 자르는 것.
20 mm까지
4 kW 파이버 레이저는 연강을 20 mm까지 자릅니다. 판이 얇을수록 속도가 붙습니다.
12 mm까지
스테인리스는 절단면이 산화하지 않도록 질소를 보조 가스로 씁니다. 보통 12 mm까지입니다.
8 mm까지
알루미늄은 빛을 반사하지만 파이버 레이저는 거뜬히 자릅니다. 5052로 6 mm가 흔한 두께입니다.
6 mm까지
반사하는 금속은 까다롭지만 잘립니다. CO2보다 파이버 레이저가 낫습니다.
8 mm까지
티타늄은 아르곤을 보조 가스로 씁니다. 항공우주의 표준이고 값도 그만큼 합니다.
6 mm까지
아연 도금은 절단면에 영향을 줍니다. 대부분의 산업용으로는 받아들일 만합니다.
레이저 절단의 DFM.
0.1~0.3 mm
레이저 절단 폭은 0.1~0.3 mm입니다. 꼭 맞는 끼워맞춤을 설계할 때 감안하십시오.
두께 이상
재료 두께보다 작은 구멍은 둥글지 않고 슬롯이 됩니다. 둥근 구멍은 두께 이상으로 지정하십시오.
두께 이상
재료 두께보다 좁은 슬롯은 만들 수 없습니다. 두께 이상이어야 합니다.
두께의 2배
가장자리에서 두께의 두 배 안쪽에 있는 형상은 뒤틀릴 수 있습니다. 절단면에서 두께의 두 배 이상 떨어뜨리십시오.
죔새 0.05 mm
탭과 슬롯의 끼워맞춤: 압입이 되도록 절단 폭을 감안해 탭을 조금 크게 잡습니다. 저희가 자동으로 조정합니다.
최소 R0.5
안쪽 모서리가 날카로우면 열이 쌓입니다. 최소 R0.5, 되도록 R1로.
어떤 절단면을 기대할 수 있는가.
레이저 절단면은 거의 직각이고 약간의 경사가 생길 수 있습니다. 거칠기는 재료와 두께와 조건에 따라 Ra 3.2~12.5 µm입니다. 대부분의 용도에는 충분합니다.
열영향부: 절단선 옆으로 0.1~0.5 mm, 성질이 달라진 띠입니다. 대개 눈에 띄지 않지만, 나중에 열에 민감한 용접을 한다면 영향을 줄 수 있습니다.
버: 재료가 빠져나가는 아랫면에 작은 버가 남을 수 있습니다. 그 면이 맞닿거나 중요하면 디버링을 지정하십시오. 대부분의 부품에는 기본으로 포함됩니다.
표면 상태: 윗면은 거의 그대로 남고 아랫면은 녹은 재료와 가스 분사를 받습니다. 다음 공정으로 넘기기 전에 양면을 확인하십시오.
한 단계 위의 레이저 절단.
진입과 이탈
브리지와 탭
자주 묻는 질문
CO2 레이저는 나무와 아크릴, 천을 자르고 얇은 금속도 그럭저럭 해냅니다. 금속에서는 파이버 레이저가 주역으로, 더 빠르고 절단면도 낫습니다. 저희 파이버 레이저는 강을 20 mm까지 다룹니다.
기본은 ±0.1 mm. 전용 셋업을 잡으면 ±0.05 mm까지 갑니다. 맞물리는 자리에 그 이상이 필요하면 절단 뒤에 절삭합니다.
실제로는 출력에 달렸습니다. 4 kW면 강 20 mm, 스테인리스 12 mm. 출력이 오르면 두께도 늘어납니다. 25 mm쯤을 넘으면 플라스마나 워터젯의 몫입니다.
6 mm 미만의 얇은 판에서는 레이저가 가장 빠릅니다. 12 mm를 넘는 두꺼운 강에서는 플라스마가 쌉니다. 워터젯은 어떤 재료와 두께든 자르지만 느립니다. 재료와 두께의 짝을 보고 고르십시오.
레이저 절단은 셋업이 거의 없습니다. 파일을 올리면 기계가 자릅니다. 개당 비용이 적은 수량에서도 낮아, 시제품 한 개에도 값을 할 때가 많습니다.
파이버 레이저는 알루미늄도 구리도 황동도 자릅니다. CO2 레이저는 반사하는 금속을 힘들어하고, 두꺼운 단면에서는 황동과 구리가 까다로워집니다.
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