Kunststoff oder Harz. Belastbar oder genau. Verschiedene Stärken.

Mit Industriemaschinen und technischen Werkstoffen: ja. Gedruckte Teile aus Ultem 9085 sind von der FAA für die Serienfertigung von Flugzeuginnenräumen zugelassen, nicht bloß als Prototypen. Ultem 1010 erfüllt die USP-Klasse VI für die Medizin, und gedrucktes PEEK dient in tragenden Luftfahrtteilen. FDM-Drucker für den Schreibtisch dagegen liefern keine Serienqualität. Für die Fertigung im FDM-Verfahren also nur Industriemaschinen: Stratasys Fortus, BigRep, Markforged.

Die üblichen Fotopolymerharze des SLA sind Duroplaste: Sie härten unumkehrbar zu einem steifen, spröden Gefüge aus. Anders als Thermoplaste wie ABS oder PC geben sie nicht nach, sie brechen. Zähere SLA-Harze gibt es – Tough von Formlabs, Tenacious von Siraya und andere –, die etwas besser sind, doch an die Zähigkeit eines Thermoplasts reichen sie nicht heran. Für Handhabung, Fallversuche und Schlagbeanspruchung nehmen Sie FDM in ABS oder PC oder Polyamid aus SLS oder MJF.

Sehr groß. Die Schichtlinien des FDM sieht man aus einem Meter Entfernung – das Teil ruft förmlich „3D-gedruckt“. Üblich sind Ra 15 bis 30 µm. Das Glätten im Dampf, bei ABS mit Aceton, bessert einiges. Beim SLA sind die Schichtlinien praktisch unsichtbar, die Oberfläche wirkt gespritzt: Ra 2 bis 5 µm roh, polierbar bis zur optischen Klarheit. Für Anschauungsmuster gewinnt das SLA, bei Funktionsmustern stören die FDM-Linien nicht.

Das industrielle FDM schafft 914×610×914 mm in einem Bauauftrag, und manche Großformatanlagen reichen bis zwei Meter. Das SLA kommt in den größten kommerziellen Maschinen auf etwa 500×500×500 mm. Für Teile, die dort nicht hineinpassen: FDM oder in Abschnitten drucken und fügen. Für große Teile ist das FDM das 3D-Druckverfahren schlechthin.

Die meisten SLA-Harze vergilben unter UV-Licht und werden spröde. Im Innenraum gelagert halten sie ein bis drei Jahre, im Freien Tage bis Wochen. Es gibt UV-stabile Sonderharze, doch die Auswahl ist schmal. Für langlebige Teile, die Sonnenlicht aushalten müssen: FDM in ABS, PC oder ASA – letzteres eigens UV-stabil –, SLS oder MJF in Polyamid mit Zusätzen, oder herkömmliche Fertigung. Für dauerhaften Außeneinsatz nehmen Sie kein SLA.

Bei gleichem Volumen liegen die Kosten nah beieinander. Ein kleines ABS-Teil im FDM kostet 30 bis 80 USD, dasselbe im SLA 30 bis 100. Ein mittleres: 100 bis 300 im FDM, 100 bis 400 im SLA. Ein großes: 300 bis 1.500 im FDM, 500 bis 3.000 im SLA, sofern überhaupt möglich. Den Unterschied macht der Werkstoff: Ultem fürs FDM kostet 200 bis 500 USD je Kilo, hochwertige SLA-Harze 100 bis 300. Zur Prototypenprüfung kommt unterm Strich Ähnliches heraus – entscheiden Sie also nach den gebrauchten Eigenschaften, nicht nach dem Preis.