Uniforme en todas partes. Duro en la superficie. Cada uno gana en lo suyo.

El níquel químico se deposita por reducción química, no por corriente: la solución toca por igual todas las caras mojadas y el espesor no varía más de un 10 % por compleja que sea la geometría. El cromo electrolítico, en cambio, necesita corriente y sigue las líneas del campo eléctrico: se concentra en aristas y salientes y falta o se adelgaza en rebajes y zonas apantalladas. Para geometrías internas complicadas o para un recubrimiento dimensionalmente preciso, la elección correcta es el níquel químico.

En resistencia pura al desgaste, el cromo duro, de 800 a 1.000 HV, gana al níquel químico, que recién depositado se queda en 500 a 600. Ahora bien, tratado térmicamente a 400 °C el níquel químico llega a 900-1.000 HV y se pone a la altura del cromo. Con ese tratamiento, ambos tienen una dureza parecida y se desgastan en servicio a un ritmo similar. Especifique el nivel de dureza que pida su aplicación.

El cromado duro se hace en baño de cromo hexavalente, que es tóxico y está regulado; el reglamento REACH europeo aprieta cada vez más y van apareciendo alternativas. El níquel químico está menos restringido y no lleva cromo hexavalente, así que se prefiere para clientes europeos o para quien siga de cerca el REACH. El cromado trivalente es otra opción, aunque sus propiedades quedan por debajo del hexavalente de toda la vida.

El recubrimiento electrolítico, y el cromo duro con él, puede fragilizar por hidrógeno los aceros de alta resistencia, por encima de 40 HRC. Durante el baño, el hidrógeno atómico se difunde en el metal y provoca una rotura frágil diferida. Se evita desgasificando después a 190 °C entre 8 y 24 horas, práctica habitual en aeronáutica y en cualquier recubrimiento crítico para la seguridad. El níquel químico no produce fragilización por hidrógeno, y ahí lleva ventaja en piezas de acero templado.

El níquel químico codepositado con PTFE —conocido como EN-PTFE, Nedox o Poly-Ond— baja el coeficiente de rozamiento a 0,1 o menos. Se usa como desmoldeante en moldes, en superficies deslizantes de bajo rozamiento y en válvulas especiales. Cuesta más, pero ofrece algo que no da otra cosa. Existen recubrimientos equivalentes de cromo con PTFE, aunque son menos corrientes. Cuando hacen falta a la vez el mínimo rozamiento y resistencia al desgaste, el EN-PTFE es la solución de gama alta.

El vástago de cilindro hidráulico de toda la vida es acero cromado duro. Las razones son tres: el vástago es un cilindro exterior, accesible a línea de visión para el baño; las juntas necesitan rozar contra una superficie dura, y el cromo la da; y es un proceso consolidado con más de 80 años de historia. El níquel químico va ganando terreno, ya sea combinado con cromo duro o como EN-PTFE para reducir el rozamiento. En diseños hidráulicos nuevos valen los dos; en sustituciones y aplicaciones corrientes, el cromo duro sigue siendo lo primero.