거칠고 크고 싸거나, 곱고 작고 정밀하거나. 공정이 부품을 정합니다.

주조가 절삭을 이기는 경우는 넷입니다. 형상이 얽혔을 때 — 속 통로, 빈 형상, 잔 세부. 수량이 많아 금형 값을 여러 부품에 나눌 수 있을 때. 개당 비용이 관건일 때 — 봉재에서 깎는 것보다 부어 만드는 편이 싼 일이 많습니다. 그리고 재료가 그것을 요구할 때 — 주물 쪽이 다루기 쉬운 합금도 있습니다. CNC와의 갈림길은 정밀 주조가 100~500개, 사형 주조가 50~200개쯤입니다. 단품이거나 정밀한 부품이라면 대개 CNC가 낫습니다.

네, 아주 흔합니다. 거의 완성된 모습까지 부어 두면 봉재에서 깎는 것에 견주어 절삭 일이 8~9할 줄어듭니다. 표준 흐름은 이렇습니다. 대략의 형상으로 주조 → 베어링 구멍, 맞물리는 면, 플랜지, 나사 구멍 같은 요긴한 자리를 절삭 → 마무리. 주조의 형상 자유와 CNC의 정밀함을 함께 얻는 것입니다. 500개를 넘어가면 수지가 맞습니다.

사형 주물의 생면은 Ra 6~25µm로 거친 결이 뚜렷이 보입니다. 보기 좋게 하려고 도장하거나 피막을 입히고, 필요한 자리만 깎는 것이 보통입니다. 정밀 주조의 생면은 Ra 1.6~3.2µm로 훨씬 매끄러워, 맞물리지 않는 면이라면 그대로 쓰는 일도 많습니다. 주물 생면보다 나은 겉모습을 원한다면 깎거나 갈아야 합니다.

사형의 공차는 보통 ±0.8~±2퍼센트입니다. 100mm 치수라면 0.8~2mm이지요. 주물 그대로 ±0.1mm는 잡을 수 없으니 정밀한 자리는 깎아야 합니다. 정밀 주조는 ±0.3~0.5퍼센트, 100mm면 0.3~0.5mm입니다. 더 조일 수도 있으나 값이 오릅니다. 정밀한 자리는 주조 뒤 가공으로 돌려 두십시오. 부어 만들고 나서 깎는 것 — 이것이 현실적인 길입니다.

사형이라면 거의 모든 금속을 부을 수 있습니다. 회주철이 기본이고, 구상흑연주철, 강, 청동, 알루미늄, 아연, 마그네슘까지. 철계 합금은 무엇이든, 비철도 여럿 됩니다. 정밀 주조에서는 탄소강, 17-4 PH와 316L, 이상계 같은 스테인리스, 인코넬과 하스텔로이 같은 초합금, 알루미늄, 청동이 가장 흔합니다. 일부 특수 합금은 수축 성질 때문에 정밀 주조가 까다롭고, 주철은 이 공정에서 드문 편입니다.

사형 시제품이라면 3D로 찍은 모래 주형을 쓰면 실물 모형이 필요 없고 첫 부품이 1~2주면 나옵니다. 정밀 주조 시제품이라면 3D로 찍은 왁스 모형 — SLA 수지 모형도 그런대로 타 없어집니다 — 으로 2~3주에 부품을 받습니다. 둘 다 영구 금형에 돈을 들이기 전에 주조 설계를 확인하는 길입니다. 두 공정 모두 협력 주조공장을 통해 시제품 주조를 주선해 드립니다.