Basto, grande y barato. O fino, pequeño y preciso. El proceso define la pieza.

La fundición gana al mecanizado en cuatro casos: cuando la geometría es complicada, con conductos internos, formas huecas o detalles intrincados; cuando el volumen permite repartir el utillaje entre muchas piezas; cuando el coste por pieza es crítico, porque fundir suele salir más barato que arrancar de un tocho; y cuando el material lo pide, ya que ciertas aleaciones se manejan mejor en forma fundida. El equilibrio frente al CNC suele estar entre 100 y 500 piezas en cera perdida y entre 50 y 200 en arena. Para piezas únicas o de precisión, el CNC suele ser mejor.

Sí, es lo más corriente. Fundir casi a forma recorta entre un 80 y un 90 % del trabajo de mecanizado frente a arrancar de un tocho. El flujo habitual es: fundir a la forma aproximada → mecanizar los detalles críticos —alojamientos de rodamiento, superficies de acoplamiento, bridas, agujeros roscados— → dar el acabado. Así se combina la ventaja geométrica de la fundición con la precisión del CNC. Sale a cuenta a partir de unas 500 piezas.

La superficie bruta de colada en arena queda en Ra 6-25 µm, con una textura gruesa bien visible; suele pintarse o recubrirse para mejorar el aspecto, y se mecaniza allí donde hace falta. La de cera perdida sale en Ra 1,6-3,2 µm, mucho más lisa, y a menudo se puede dejar tal cual en las superficies que no acoplan. Si se exige mejor aspecto que ese acabado de colada, hay que mecanizar o rectificar.

En arena, lo habitual es un ±0,8 % a ±2 %: sobre 100 mm, de 0,8 a 2 mm. No se puede sostener un ±0,1 mm directamente, así que los detalles de precisión hay que mecanizarlos. En cera perdida se llega al ±0,3-0,5 %: sobre 100 mm, de 0,3 a 0,5 mm. Se puede apretar más, pero sube el coste. Lo práctico es marcar los detalles de precisión para mecanizado posterior: fundir y luego mecanizar es el camino sensato.

En arena se cuela prácticamente cualquier metal: fundición gris, que es lo habitual, fundición nodular, acero, bronce, aluminio, cinc y magnesio; cualquier aleación férrea y muchas no férreas. En cera perdida lo más corriente son el acero al carbono, los inoxidables 17-4 PH, 316L y dúplex, las superaleaciones como el Inconel y el Hastelloy, el aluminio y el bronce. Algunas aleaciones especiales se resisten a este proceso por cómo contraen, y la fundición de hierro se ve poco en él.

Para prototipos en arena, los moldes de arena impresos en 3D permiten prescindir del modelo físico y tener las primeras piezas en una o dos semanas. Para prototipos a la cera perdida, los modelos de cera impresos en 3D —las resinas de SLA calcinan de forma aceptable— dan piezas en dos o tres semanas. Ambos caminos sirven para validar el diseño de la pieza fundida antes de comprometerse con utillaje definitivo. Coordinamos prototipos de fundición con fundiciones asociadas en los dos procesos.