Rau, groß und billig. Oder fein, klein und genau. Das Verfahren bestimmt das Teil.

Der Guss schlägt das Zerspanen in vier Fällen: wenn die Geometrie verwickelt ist, mit inneren Kanälen, hohlen Formen oder feinen Merkmalen; wenn die Stückzahl das Werkzeug auf viele Teile verteilt; wenn die Teilekosten entscheiden, denn Gießen ist oft billiger als Fräsen aus dem Vollen; und wenn der Werkstoff es nahelegt, da manche Legierungen gegossen praktischer sind. Der Umschlagpunkt gegenüber der CNC-Bearbeitung liegt beim Feinguss bei 100 bis 500 Teilen, beim Sandguss bei 50 bis 200. Für Einzelstücke und Präzisionsteile ist die CNC meist besser.

Ja, das ist der Regelfall. Endkonturnah zu gießen spart gegenüber dem Fräsen aus dem Vollen 80 bis 90 % der Zerspanung. Der übliche Ablauf: auf Rohform gießen → die kritischen Merkmale zerspanen – Lagerbohrungen, Passflächen, Flansche, Gewindebohrungen – → fertigbearbeiten. So verbindet sich der Geometrievorteil des Gusses mit der Genauigkeit der CNC. Ab etwa 500 Teilen rechnet sich das.

Die Rohgussoberfläche aus dem Sand liegt bei Ra 6 bis 25 µm, die grobe Struktur ist gut zu sehen; meist lackiert oder beschichtet man sie fürs Aussehen und zerspant dort, wo es nötig ist. Beim Feinguss liegt sie bei Ra 1,6 bis 3,2 µm, weit glatter, und kann an Flächen ohne Passfunktion oft so bleiben. Wer mehr verlangt als diese Gusshaut, muss zerspanen oder schleifen.

Im Sandguss sind ±0,8 % bis ±2 % üblich: auf 100 mm also 0,8 bis 2 mm. Ein ±0,1 mm lässt sich so nicht halten, Präzisionsmerkmale muss man zerspanen. Der Feinguss schafft ±0,3 bis 0,5 %: auf 100 mm 0,3 bis 0,5 mm. Enger geht es, kostet aber mehr. Weisen Sie die genauen Merkmale zur Nachbearbeitung aus – gießen und anschließend zerspanen ist der praktische Weg.

Im Sand lässt sich praktisch jedes Metall gießen: Grauguss als Regelfall, Sphäroguss, Stahl, Bronze, Aluminium, Zink und Magnesium – jede Eisenlegierung und viele Nichteisenwerkstoffe. Im Feinguss sind Kohlenstoffstahl, die Edelstähle 17-4 PH, 316L und Duplex, Superlegierungen wie Inconel und Hastelloy sowie Aluminium und Bronze am gängigsten. Manche Sonderlegierungen sind wegen ihres Schwindungsverhaltens schwer feinzugießen, und Gusseisen begegnet einem dort selten.

Für Prototypen im Sandguss ersparen 3D-gedruckte Sandformen das körperliche Modell und bringen die ersten Teile in ein bis zwei Wochen. Für Prototypen im Feinguss liefern 3D-gedruckte Wachsmodelle – auch SLA-Harzmodelle brennen annehmbar aus – Teile in zwei bis drei Wochen. Mit beidem lässt sich die Gussgestaltung prüfen, bevor man sich auf dauerhafte Werkzeuge festlegt. Für beide Verfahren stimmen wir Gussprototypen mit Partnergießereien ab.