Schwer und genau. Leicht und alltäglich. Beides heiß eingespritzt.

Weil Zink bei niedrigerer Temperatur schmilzt, bleibt mehr Zeit zum Füllen, bevor es erstarrt; feine Details laufen besser aus, und das Werkzeug wird thermisch weniger beansprucht. Das Ergebnis sind feinere Konturen, engere Toleranzen und eine bessere Oberfläche. Aluminium erstarrt wegen der höheren Temperatur schneller, verschleißt das Werkzeug stärker und gibt feine Details schlechter wieder. Für filigrane Zierteile also Zink, für massive Strukturteile Aluminium.

Ein Zinkwerkzeug hält üblicherweise 500.000 bis eine Million Schuss, ein Aluminiumwerkzeug 100.000 bis 300.000. Das Werkzeug selbst kostet in beiden Fällen gleich viel, 30.000 bis über 100.000 Dollar. Auf das Teil umgelegt schneidet Zink deutlich besser ab: über eine Million Teile hinweg 0,03 bis 0,10 Dollar je Stück gegenüber 0,10 bis 0,50 bei Aluminium. Rechnen Sie das in den Gesamtvergleich ein; bei sehr großen Mengen fällt der Vorteil von Zink noch klarer aus.

Je Gewichtseinheit ist Aluminium deutlich fester: Seine spezifische Festigkeit liegt bei 120 gegenüber 42 bei Zink. Wo das Gewicht zählt, etwa im Fahrzeugbau oder in der Luftfahrt, gewinnt Aluminium. Und wo es nicht zählt – bei Türbeschlägen, Schlössern, Armaturen –, ist die Dichte von Zink sogar willkommen: Das Teil wirkt massiv und bleibt, wo man es hinlegt.

Zamak 3 ist die gängigste Legierung für den allgemeinen Gebrauch. Zamak 5 enthält 1 % Kupfer, was etwas mehr Festigkeit und besseres Kriechverhalten bringt; es kommt bei anspruchsvolleren Zinkteilen zum Einsatz. Zamak 2 mit 3 % Kupfer ist älter und heute überholt. Und ZA-8, ZA-12 sowie ZA-27 mit höherem Aluminiumanteil dienen Lageranwendungen. Der allermeiste Zinkdruckguss ist Zamak 3 oder 5.

A380 ist das gängigste Druckgussaluminium: 8 bis 9 % Silizium, 3 bis 4 % Kupfer, gut gießbar und mäßig fest. A383 ähnelt ihm, enthält aber weniger Eisen und lässt sich deshalb besser lackieren und beschichten. A360 mit 9 bis 10 % Silizium und 0,5 % Kupfer ist korrosionsbeständiger. Für Zierteile bevorzugt man A383, für den allgemeinen Industriebedarf A380. Alle sind bei Druckgießereien verfügbar.

Zink lässt sich hervorragend galvanisieren, in Chrom, Nickel oder Messing; bei Zierbeschlägen ist das der Standard, und auch Lack oder Pulverbeschichtung halten. Aluminium kann eloxiert werden, sofern die Druckgusslegierung das hergibt; üblich ist die Pulverbeschichtung, und Lack hält mit dem richtigen Grundierer. Für hochwertige Zierteile also Zink mit Chrom oder Gold, für Industrie und Fahrzeugbau Aluminium mit Pulverbeschichtung.