Pesado e preciso. Leve e do dia a dia. Ambos injetados a quente.

Como o zinco funde a menos temperatura, o metal demora mais a solidificar, preenche melhor os detalhes finos e castiga menos o molde. O resultado são geometrias mais finas, tolerâncias mais apertadas e melhor acabamento. O alumínio, por fundir mais quente, solidifica antes, desgasta mais o molde e reproduz pior o detalhe. Para peças decorativas de desenho intricado, zinco. Para estrutura maciça, alumínio.

Um molde para zinco aguenta de 500.000 a um milhão de injeções; o de alumínio, de 100.000 a 300.000. O molde custa o mesmo nos dois casos, de 30 mil a mais de 100 mil dólares. Rateado por peça, o zinco sai bem mais barato: ao longo de um milhão de peças, de 0,03 a 0,10 dólar por unidade, contra 0,10 a 0,50 do alumínio. Inclua isso ao comparar o custo total; em volumes muito altos, a vantagem do zinco cresce ainda mais.

Por unidade de peso o alumínio é bem mais resistente: sua resistência específica é 120 contra os 42 do zinco. Onde o peso manda, como no automotivo ou na aeronáutica, o alumínio ganha. E onde o peso não importa — ferragens de porta, fechaduras, conexões — a densidade do zinco até é bem-vinda: dá sensação de solidez e a peça fica onde se põe.

O Zamak 3 é o mais comum, de uso geral. O Zamak 5 leva 1 % de cobre, o que lhe dá um pouco mais de resistência e melhor comportamento à fluência; é usado nas aplicações de zinco mais exigentes. O Zamak 2, com 3 % de cobre, é antigo e caiu em desuso. E o ZA-8, o ZA-12 e o ZA-27, com mais alumínio, vão para aplicações de mancal. Quase toda a fundição sob pressão em zinco é Zamak 3 ou 5.

O A380 é o alumínio mais comum na fundição sob pressão: de 8 a 9 % de silício e de 3 a 4 % de cobre, boa fluidez e resistência moderada. O A383 é parecido, mas tem menos ferro, então pinta e reveste melhor. O A360, com 9 a 10 % de silício e 0,5 de cobre, resiste melhor à corrosão. Para o decorativo prefere-se o A383; para uso industrial geral, o A380. Todos se encontram nos fornecedores de fundição sob pressão.

O zinco aceita galvanoplastia maravilhosamente, em cromo, níquel ou latão; é o padrão em ferragens decorativas, e também aceita pintura ou pó. O alumínio pode ser anodizado, conferindo a compatibilidade da liga de fundição; o usual é a pintura a pó, e a tinta funciona com o primer certo. Para o decorativo de alto padrão, zinco cromado ou dourado. Para o industrial e automotivo, alumínio com pintura a pó.