Frage 1 – Lässt es sich überhaupt fräsen?
Innenliegende Gitter, konturnahe Kühlkanäle, organische Formen aus generativem Design, anatomische Implantate – das ist allein das Feld des 3D-Drucks. Das Fräsen braucht Zugang für das Werkzeug, verborgene Innengeometrie scheidet damit aus. Hat Ihr Teil Stellen, an die ein 4-mm-Fräser nicht herankommt, lautet die Antwort 3D.
Ist das Teil prismatisch – ebene Flächen, Bohrungen, Taschen, Kanten –, dann ist das Fräsen billiger, schneller und genauer.
Frage 2 – Welche Stückzahl?
Bei 1 bis 10 Teilen gewinnt der 3D-Druck fast immer: keine Rüstzeit, keine Vorrichtung. Bei 10 bis 100 entscheidet die Geometrie – Einfaches wandert ins Fräsen, Komplexes bleibt beim Druck. Bei 100 bis 1.000 hat das Fräsen die Oberhand, sofern die Geometrie nicht zum Druck zwingt. Und über 1.000 bleibt es vorerst beim Fräsen, bis der 3D-Druck von Kohlefaserverbunden reif ist – für Serienmengen noch ein paar Jahre hin.
Frage 3 – Welche mechanischen Anforderungen?
Metallteile aus dem DMLS kommen nach der Wärmebehandlung auf rund 90 % der Festigkeit von Knetwerkstoff – nah genug für die meisten tragenden Anwendungen. Polyamid PA12 aus dem SLS erreicht 80 bis 85 % des gespritzten Polyamids. Und Harzteile aus dem SLA sind die schwächsten: gut für Anschauungsmodelle, nicht für Lasten.
Wenn Sie die volle Festigkeit des Knetwerkstoffs brauchen, etwa bei tragenden Luftfahrtteilen oder bei hohen Lastwechselzahlen, dann fräsen Sie aus dem Vollen. Sonst ist der heutige 3D-Druck wirklich serientauglich.
Schnell entschieden
Nur ein Anschauungsmodell? SLA. Ein funktionsfähiger Prototyp mit beweglichen Teilen? SLS oder MJF. Ein metallisches Einsatzteil mit komplexer Geometrie? DMLS. Und bei einfacher Geometrie? Fräsen. Ab 1.000 Stück Serienmenge wird gefräst und, sobald die Menge das Werkzeug rechtfertigt, gespritzt.
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