問い1 そもそも削れるのか。
内部ラティス、形状に沿った冷却水管、ジェネレーティブデザインの有機的な形、解剖学的インプラント。ここは3Dだけの領域です。切削には工具の通り道が要るので、隠れた内部形状は削れません。4 mmの工具が届かない箇所があるなら、答えは3Dです。
部品が角物、つまり平面と穴とポケットと稜線でできているなら、切削のほうが安く、速く、公差も詰まります。
問い2 いくつつくるのか。
1〜10個なら3Dプリントがほぼ必ず勝ちます。段取りも治具も要りません。10〜100個は形状しだいで、単純なものは切削へ、複雑なものは3Dのまま。100〜1000個は、形状が3Dを強いない限り切削が優勢です。1000個を超えるなら当面は切削で、炭素繊維複合材の3Dプリントが成熟するのを待つことになります。量産規模ではあと数年先でしょう。
問い3 機械的な要求は何か。
DMLSの金属部品は熱処理後、展伸材の強度の9割近くに達します。たいていの構造用途にはこれで十分です。SLSのナイロンPA12は射出成形ナイロンの8〜8.5割。SLAの樹脂部品がいちばん弱く、見た目の試作には向きますが荷重は持てません。
展伸材そのままの強度が要るなら――航空宇宙の構造部材や繰り返し回数の多い疲労部品なら――ビレットからの切削です。それ以外の場面では、いまの3Dプリントは本当に量産に耐えます。
手早い判断
見た目のモデルだけならSLA。可動部のある機能試作ならSLSかMJF。複雑な形状の金属実用部品ならDMLS。形状が単純なら切削です。1000個を超える量産なら切削とし、数量が型代に見合った時点で射出成形に移ります。
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